Процесът на леене на чугунени части за рулетка

Време за публикуване: 07 / 01 2021 Автор: Редактор на сайта Посещение: 13869

Чрез изследване на процеса на леене и материала на валцуващата плоча на средното и тежкото охлаждащо легло се изследва нов метод за производство на рулетни чугунени отливки с множество купчини пясъчни сърцевини от метална смола. Методът има прост процес, висока производителност, висока цялостна производителност на отливане и добро качество на повърхността.

Текущо състояние на процеса на леене на части от рулетка от чугун

Частите от чугун за рулетка се отнасят до вид отливки, чийто диаметър е много по -голям от височината. Като цяло изискванията за обработка на отвора на междинния вал са относително високи, главината и джантата са по -дебели, а стената на спицата е тънка, което лесно причинява неравномерна температура и голяма температурна разлика. Главината и джантата са две горещи точки. Ако процесът на леене е неразумен, отливката е склонна към свиване на кухината, свиване на порьозност и дефекти на пукнатини. Понастоящем повечето местни производители произвеждат отливки за рулетка, използвайки обикновени глинени пясъчни формовки, леене на единични части, инжектиране на тангенциална порта и методи за подаване или леене на щрангове, използвани заедно с охладено желязо в главината. Този метод заема голямо пространство, добивът, добива и ефективността на производството са ниски, а качеството на повърхността на отливката е лошо.

След като получихме производствената задача на железни отливки от тип рулетка-охлаждащи валяци (повече от 5700 броя), първият проблем, който трябва да бъде решен, е изследването на процеса на леене. Процесът трябва да бъде прост, така че работниците, които не са запознати с леенето, да могат да работят. Изисква се намаляване на площта на формоване и изливане и задоволяване на производствените нужди при съществуващите производствени условия. При изучаване на процеса на леене отново срещнахме материални проблеми. Изработената ролка е много крехка и изобщо не може да се използва в производството. Чрез изследване на процеса на леене и материала на леенето, беше изследван нов тип процес на леене за чугунени части за рулетка и бяха произведени квалифицирани ролки.

Основно съдържание на изследванията и ключови технологии

1. Материални изследвания

Ролковата плоча е един от ключовите компоненти на оборудването за охлаждащо легло. Изисква добро качество на повърхността и висока топлоустойчивост. Топлоустойчивостта на чугуна зависи главно от неговата високотемпературна устойчивост на окисляване (тоест дали оксидният филм, образуван върху повърхността на чугуна, има защитен ефект) и растежа на чугуна (т.е. необратимото разширяване на размера от чугунени части, които работят при високи температури). Тези две свойства са тясно свързани с химичния състав на чугуна. Здравината и удароустойчивостта на железни отливки зависят главно от броя на легиращите елементи, така че изучаването на материала на отливките става много важен въпрос. По тази причина ние проведохме проучване на материала и направихме разумен избор на химически състав, който не само подобрява топлинната устойчивост на отливката, но и гарантира механичните свойства на отливката. Оригиналният дизайн материал на валяка е RQTSi5, а химичният му състав (%) е: wC = 2.30% ~ 2.89%, wSi = 4. 5% ~ 5.5%, wMn = 0.50% ~ 0.77%, wP = 0.06% ~ 0.09%, wS ＝ 0.062%～ 0.089%, wCr ＝ 0.38%～ 0.49%. Механичните му свойства са следните: якост на опън 140-220MPa, твърдост 160-270 HBW. Максималната работна температура е 750 ～ 900 ℃. Поради високото съдържание на силиций в този материал температурата на чупливия преход на чугуна се увеличава. Следователно отливката е много крехка и не е подходяща за производство на чувствителни към чупливи части с неравномерна дебелина на стената. Ролковата плоча принадлежи към отливката на тази конструкция. В резултат на това производството току -що започна. По това време много отпадъчни продукти са причинени от материални проблеми. Освен това, тъй като материалът на RQTSi5 е крехък и добивът е нисък, повечето местни производители вече не използват този материал за направата на ролки. Предвид горната ситуация, за да се избегне партидното бракуване на ролкови плочи и да се осигури безпроблемното стартиране на проекта за средни и тежки плочи, пробното производство на нововъзникващ материал за производството на ролкови плочи се превърна в основен приоритет. Чрез много експерименти и демонстрации решихме да използваме новия материал, който разработихме. Химичният му състав е: wC = 3.05%～ 3.51%, wSi = 2.9%～ 3.5%, wMn = 0.24%～ 0.56%, wP ＝ 0.05%～ 0.09%, wS = 0.010%～ 0.030%, wMo = 0.29%～ 0.6%. Механичните му свойства са следните: якост на опън 580 ～ 695MPa, удължение 8%～ 18%, твърдост 210 ～ 280 HBW. Максималната работна температура е 750 ～ 900 ℃. Поради добрите свойства на разработените материали и високия добив, той е признат от потребителите.

След определяне на материала, съставките на материала, процесът на сфероидизация, инокулант и процес на инокулиране, контрол на качеството пред пещта и т.н. бяха подложени на успех. Механичните свойства на валяка достигнаха най -добрите в историята на чугунената работилница. Ниво.

2. Решаване на ключови проблеми в процеса на топене

За да се получи висококачествено разтопено желязо след определяне на химичния състав, е необходим разумен процес на топене. За топлоустойчиви отливки от ковък чугун сфероидизиращата обработка е особено важна (т.е. изборът на инокулант и процес на сфероидизиране). Механичните свойства на отливките също са добри, когато се обработва сфероидизацията. Ние избрахме подходящ инокулант чрез изследвания и разработихме разумен процес на сфероидизация, така че разтопеното желязо да може да бъде добре сфероидизирано, което не само подобрява здравината на отливката, но и увеличава нейното удължаване, а ефектът е много добър.

Избор на сфероидизиращ агент Качеството на сфероидизиращия агент влияе пряко върху сфероидизиращия ефект и влияе върху качеството на стопеното желязо и отливките. Чрез много експерименти и демонстрации най-накрая установихме, че сфероидизиращият агент приема ReMg5-8 лека рядка земя, инокулантът приема 75SiFe и уникалния дългодействащ инокулант, който може значително да подобри здравината и удължаването на чугуна.
Сфероидизиране За да се получат висококачествени отливки, изборът на инокуланти и процесите на сфероидизиране също са много важни. Чрез решаване на ключови проблеми, ние избрахме подходящ инокулант и формулирахме разумен процес на сфероидизация, който не само увеличи здравината на отливката, но и увеличи нейното удължаване, а ефектът беше много добър.

Процесът на сфероидизация използва торбичка за язовир, която трябва да се изсуши старателно. Различните сплави трябва да бъдат предварително загряти. Сплавите, добавени в торбата за язовир отдолу нагоре, са: лека редкоземна сплав 1.8% → инокулант 0.8% → покриваща желязна плоча или железен прах (според температурата на разтопеното желязо) → алкална повърхност 0.5%. 2/3 от желязото се изсмуква и след като реакцията приключи, желязото се набива отново до необходимото количество и заедно с потока се добавят 0.6% феромолибден, 0.6% инокулант и шлаката се отстранява.

3. Решаване на ключови проблеми в процеса на леене

За да създаде висококачествен проект, нашата компания е изложила изисквания, по-високи от националния стандарт за качество на повърхността, допустими отклонения в размерите и обем на обработка на ролките. Ролките обаче имат големи партиди и строги графици. За да улови графика, работилницата трябваше да използва някои техники за леене. Непознати временни работници произвеждат ролкови дискове, което поставя изключително високи изисквания към процеса на ролкови дискове. Направихме проучване на процеса на леене.

Изследване на процеса на моделиране От структурата на частта може да се види, че главината е по -дебела и спиците са по -тънки. Понастоящем повечето местни производители произвеждат отливки с тази структура, използвайки обикновен леене от един тип на пясък, с щрангове при главината и тангенциални врати. При този процес процентът на добива на процеса, процентът на крайните продукти са ниски, а ефективността на производството също е ниска. Ако обикновената пясъчна форма се използва за леене на единични части, производството на 5,700 ролки трябва да приключи в рамките на необходимото време, трябва да се произвеждат 144 ролки всеки ден, 288 кутии с пясък, 16 метални форми и достатъчно площ за формоване и изливане необходим и занаятчийския комплекс, който не може да работи за работници, които не са запознати с леенето и не могат да отговорят на производствените изисквания. За тази цел ние избрахме процеса на подреждане на пясъчната сърцевина от метална смола чрез сравняване, тоест пясъка от смола от метална сърцевина се използва за направата на сърцевината, а след това пясъчната сърцевина се изпуска заедно и се поставя върху пръстена на кутията за изливане. Само 8 комплекта метални кутии са необходими за задоволяване на производствените нужди чрез приемане на този процес. Всяка струя се изсипва с 3 купчини, всяка купчина се изсипва с 8 броя, а дънната плоча се излива с 48 парчета едновременно. Поради използването на общата решетъчна система скоростта на леене е висока, а качеството на повърхността на отливките от смола за пясъчно формоване е добро.
Проектиране и производство на инструменти След определяне на процеса, ние сме проектирали и произвели необходимите инструменти
Пропорциониране, смесване и производство на основен пясък. Процесът на приготвяне на сърцевинен пясък е ключът към процеса на подреждане на сърцевината от смола. В началото на производството, поради неправилното съотношение на смола и втвърдител, пясъчната сърцевина беше трудно да се отстрани от металната форма, а качеството на повърхността на пясъчната сърцевина беше много лошо. Пробното производство на съотношението най-накрая определи съотношението на смола, втвърдител и суров пясък и произведе квалифицирани пясъчни сърцевини. теглото на суровия пясък и втвърдителят е 0.45% ～ -0.224% от смолата. Смесване: Смесителят за пясък S40C се използва за смесване на смола с пясък. Добавете претегления суров пясък към смесителя за пясък и след това добавете втвърдителя, започнете да разбърквате за 70-100 минути, след това добавете смолата, разбъркайте и смилайте за 1.8-2 минути и след това изведете пясъка. вътрешната повърхност на сърцевинната кутия се почиства преди производството, нанесете освобождаващ агент, начукайте равномерно пясъка при направата на сърцевината и се уверете, че размерът е точен при ремонт на сърцевината. Приготвените ядра са номерирани последователно и се използва графит на алкохолна основа. Четкайте боята два пъти. След като боята се запали, използвайте суха кърпа, за да полирате гладко повърхността на пясъчната сърцевина.
Изборът на система за изливане Размерът на системата за изливане влияе пряко върху качеството на отливките. Ако площта на системата за изливане е твърде малка, лесно се образуват дефекти като недостатъчно изливане и студени бариери. Ако е твърде голям, е трудно да го почистите от отливките. Леенето е направено от ковък чугун. Когато за първи път стартирахме производство, ние поставихме 4 вътрешни направляващи в главата на вала. В резултат на това ролковият диск често се бракува поради почистването на портата. По -късно избрахме разумна решетъчна система чрез експерименти въз основа на формата и теглото на отливките и произведохме квалифицирани отливки. Ние се възползваме изцяло от неговите характеристики на разширяване на графитизацията и самохранене и приемаме метод за леене без щрангове. Само две плоски порти 80 мм × 40 мм се отварят в главата на всяка ролка. Тази система за изливане не само спестява разтопено желязо, но също така намалява човекочасовете за почистване на щранга за изливане, а качеството на повърхността на отливката също е добро.
Определяне на броя на подреждащите валяци Използвайки технологията за изливане подреждане, броят на отливките, изливани всеки път, пряко влияе върху качеството на отливките. Твърде много отливки са склонни към свиващи се отвори поради лошо подаване. Твърде малко отливки, производителността на труда и добива на процеса са твърде ниски. За да се гарантира качеството, когато изследователският екип започна пробното производство, бяха изляти само 6 броя на купчина. С непрекъснатото натрупване на производствен опит, според нашето внимателно изчисление, сега изсипваме 8 парчета на купчина и един шприц на 3 купчини. В резултат на това Той не само гарантира качеството на отливките, но и подобрява производителността на труда.
Избор на температура на изливане. Отливките с висока температура на изливане са склонни към дефекти като порьозност и свиване, докато температурата на изливане е твърде ниска, за да причини дефекти като недостатъчно изливане и железни зърна на повърхността. Зададохме разумна температура на наливане от 1280 ～ 1300 чрез експерименти. ℃, произвеждайте квалифицирани отливки.
Контрол на боксовото време. Отливките лесно се деформират, ако боксът е твърде ранен и това ще повлияе на по -късното изливане. Според размера и количеството на отливките, ние определихме, че времето за стачка е 6 часа.

Инспекция на качеството

За да се гарантира качеството на произведените валяци, ние установихме строга система за проверка: всеки валяк трябва да бъде прикрепен с блок за изпитване за леене, а механичните свойства, металографската структура и химическият състав на тестовия блок са 100% тествани . Неквалифицираните няма да напуснат завода.

Производствен ефект

Ролковият диск, разработен чрез многогруповия процес на подреждане на пясъчна сърцевина от метална смола, има висока якост и добро качество на повърхността. Различните му свойства далеч надхвърлят оригиналния дизайн и отговарят на нуждите на потребителите.
След приемането на този процес съотношението пясък към желязо е само 1.5: 1, което е далеч по -ниско от вътрешното ниво на напреднали технологии (3 ～ 4.5): 1, спестявайки много смолен пясък.
Процесът е лесен за работа и качеството е гарантирано. Цехът за чугун също произвежда висококачествени ролки, използващи голям брой неквалифицирани оператори.
Производителността се увеличава повече от два пъти, което не само спестява човекочасове, но и спестява много разходи за кутия с пясък.
Тъй като множество комплекти от множество валяци използват обща система за изливане и не са необходими щрангове, дебитът на леене е до 95%, което е много по -високо от 70% дебит на процеса при обикновените методи на процеса. Поради малката площ на напречното сечение на решетъчната система, тя може да се почиства само чрез леко чукване, което значително намалява човекочасовете за рязане на отливки и изливане на щрангове.

Тъй като ролковата плоча, произведена от нашата компания, беше пусната в производство в средните и тежки плочи, тя работеше добре, работеше гладко и нормално и нямаше драскотини от студено легло, удари по стоманената плоча или отклонение стоманена плоча поради качеството на ролковата плоча. Ефективността гарантира нормалната работа на производството на нашата фабрика и създава добри икономически ползи.

Заключение

Чрез изследване на материала и процеса на леене на ролковата плоча, ние изпълнихме задачата за леене на ролковата плоча навреме и в качество и количество, полагайки основите за безпроблемния старт на проекта за средна и тежка плоча на нашата компания. Поради високата ефективност на този процес и доброто качество на повърхността на отливките, въз основа на завършването на нашите ролки за охлаждащо легло, ние сме поели над 20,000 XNUMX задачи за производство на ролки от Lingang, Xianggang и други производители. Перспективите за популяризиране и кандидатстване са широки и икономични. Ползите са много значителни.

Моля, запазете източника и адреса на тази статия за повторно отпечатване:Процесът на леене на чугунени части за рулетка

Компанията Minghe Casting се е посветила на производството и предоставя качествени и висококачествени части за леене (обхватът на частите за леене на метали включва главно Тънкостенно леене под налягане,Топъл камер Die Casting,Студено камерно леене), Кръгло обслужване (услуга за леене под налягане,Cnc обработка,Изработка на плесени, Повърхностна обработка). Всички персонализирани алуминиеви отливки, леене с магнезий или Zamak / цинк и други отливки са добре дошли да се свържете с нас.

ISO90012015 И ITAF 16949 КАСТИНГ КОМПАНИЯ МАГАЗИН

Под контрола на ISO9001 и TS 16949, всички процеси се извършват чрез стотици усъвършенствани машини за леене под налягане, 5-осни машини и други съоръжения, вариращи от бластери до Ultra Sonic перални машини. Minghe не само разполага с модерно оборудване, но и разполага с професионални екип от опитни инженери, оператори и инспектори, за да реализират дизайна на клиента.

Договорен производител на отливки. Възможностите включват части за леене от алуминий със студена камера от 0.15 lbs. до 6 lbs., настройка за бърза смяна и обработка. Услугите с добавена стойност включват полиране, вибриране, отстраняване на обезкосмяването, струйно взривяване, боядисване, покритие, покритие, монтаж и обработка на инструменти. Материалите, с които се работи, включват сплави като 360, 380, 383 и 413.

ИДЕАЛНИ ЧАСТИ ЗА ЛИВАНЕ НА ЦИНКОВА ЛИЦА В КИТАЙ

Помощ при проектиране на леене на цинк при съпътстващи инженерни услуги Персонализиран производител на прецизни отливки от цинкова матрица. Могат да се произвеждат миниатюрни отливки, отливки под високо налягане, отливки с многоплъзгащи се форми, конвенционални отливки за форми, единични матрици и независими отливки и отливки с кухина Отливките могат да се произвеждат с дължина и ширина до 24 инча в толеранс +/- 0.0005 инча.

ISO 9001 2015 сертифициран производител на магнезиево и плесенно производство

ISO 9001: 2015 сертифициран производител на магнезиево леене под налягане, Възможностите включват магнезиево леене под високо налягане до 200 тона гореща камера и 3000 тона студена камера, дизайн на инструментите, полиране, формоване, обработка, боядисване на прах и течности, пълен QA с CMM възможности , монтаж, опаковане и доставка.

Minghe Casting Допълнително кастинг Услуга - леене за инвестиции и др

Сертифициран по ITAF16949 Включва допълнителна услуга за кастинг инвестиционно леене,пясъчно леене,Гравитационен кастинг, Изливане на пяна леене,Центробежно леене,Вакуумно леене,Постоянно леене на мухъл, .Възможностите включват EDI, инженерна помощ, солидно моделиране и вторична обработка.

Кастинг индустрии Казуси за части за автомобили: Мотори, Самолети, Музикални инструменти, Водни плавателни съдове, Оптични устройства, Сензори, Модели, Електронни устройства, Кутии, Часовници, Машини, Двигатели, Мебели, Бижута, Конзоли, Телеком, Осветление, Медицински изделия, Фотографски устройства, Роботи, скулптури, озвучителна техника, спортна екипировка, инструментална екипировка, играчки и др.