Регулиране на процеса на топлинна обработка на съдове под налягане

1 Обхват

Този стандарт определя процеса на топлинна обработка след заваряване на заварени компоненти от въглеродна стомана и нисколегирана стомана.

Този стандарт е приложим за въглеродна стомана и нисколегирани стоманени продукти на котли и съдове под налягане. Термичната обработка след заваряване се прилага с основната цел за подобряване на характеристиките на фугите и намаляване на остатъчното напрежение при заваряване. Термичната обработка след заваряване на други продукти също може да бъде приложена чрез справка.

2. Референтни стандарти

Разпоредбите, съдържащи се в следните стандарти, представляват разпоредбите на този стандарт чрез цитати в този стандарт. Към момента на публикуване на стандарта показаните издания са валидни. Всички стандарти ще бъдат преразгледани и всички страни, използващи този стандарт, трябва да проучат възможността да използват най -новата версия на следните стандарти.
GB9452-2003 Метод за измерване на ефективната зона на нагряване на пещта за термична обработка

3. Изисквания

3.1 Персонал и отговорности

3.1.1 Операторът на термична обработка трябва да бъде обучен, квалифициран и да получи сертификат за работа, преди да извърши операцията по термична обработка след заваряване.

3.1.2 Процесът на топлинна обработка след заваряване се съставя от техника по термична обработка и се преглежда от инженера по топлинна обработка.

3.1.3 Работниците по термична обработка трябва стриктно да следват процеса на термична обработка след заваряване и внимателно да попълват оригиналните записи за работа.

3.1.4 Инженерът по термична обработка е отговорен за прегледа на първоначалните експлоатационни записи на термична обработка след заваряване (включително кривата за автоматично записване на време-температура), за проверка дали тя отговаря на изискванията на процеса на топлинна обработка след заваряване и за подписване и запечатване след потвърждение.

3.2 Оборудване

3.2.1 Различните термични обработки и устройства след заваряване трябва да отговарят на следните изисквания:

• а) може да отговаря на изискванията на процеса на топлинна обработка след заваряване;
• б) По време на процеса на термична обработка след заваряване няма вредно въздействие върху нагретите части;
• в) Може да гарантира, че нагрятата част на нагрятата част се нагрява равномерно;
• г) Може да измерва и контролира точно температурата;
• д) След като загрятата част е термично обработена след заваряване, нейната деформация може да отговаря на изискванията за дизайн и употреба.

3.2.2 Оборудването за термична обработка след заваряване може да бъде едно от следните:

• а) Електрическа отоплителна пещ;
• б) Газова печка на аспиратора;
• в) Инфрачервен високотемпературен керамичен електрически нагревател;
• г) други отоплителни устройства, които могат да отговарят на изискванията на процеса на топлинна обработка след заваряване

3.3 Метод за термична обработка след заваряване

3.3.1 Топлинна обработка в пещ 

• а) Термичната обработка след заваряване за предпочитане трябва да приеме метода на нагряване в пещта, а пещта за термична обработка трябва да отговаря на съответните разпоредби на GB9452. В случай, че съответната стойност на връзката между температурата на пещта и нагрятата част се натрупва, температурата на пещта обикновено се оставя да изчисли температурата на нагрятата част по време на термична обработка в пещта. За специални или важни заваръчни продукти обаче измерването на температурата трябва да се постави в нагрятата част. Термодвойката на нагревателния елемент трябва да надделее.
• б) Нагрятите части трябва да бъдат добре поставени в ефективната зона за нагряване на пещта, а топлината в пещта трябва да бъде равномерна и циркулирана. При топлинната обработка в пламъчната пещ пламъкът трябва да се избягва да се пръска директно върху детайла.
• в) За да се предотврати появата на ограничителни напрежения и деформации, опората на нагрятата част трябва да бъде подредена разумно и да се добавят необходими опори и други инструменти към мащабните тънкостенни части и тези с големи разлики в структурата и геометрични размери за увеличаване на твърдостта и стабилността на баланса.

3.3.2 Секционна термична обработка

Термичната обработка след заваряване се разрешава да се извършва в секции в пещта. Когато нагрятата част е термично обработена на секции, нейната повторна нагряваща дължина не трябва да бъде по-малка от 1500 mm. Трябва да се вземат подходящи мерки за изолация, за да се нагрее външната част на пещта, така че температурният градиент да не повлияе на структурата и характеристиките на материала.

3.3.3 Термична обработка извън цялата пещ

Когато извършвате цялостна топлинна обработка извън пещта, въз основа на среща 3.2.1, трябва да обърнете внимание и на:

• а) Разгледайте неблагоприятните последици от изменението на климата, прекъсванията на електрозахранването и други фактори върху топлинната обработка и спешните мерки;
• б) Трябва да се вземат необходимите мерки, за да се осигури еднаквост и стабилност на температурата на нагрятата част и да се избегнат ограничителни напрежения и деформации на нагрятата част, носещата конструкция, основата и т.н. поради термичното разширение и свиване

3.3.4 Локална топлинна обработка

Заварени съединения тип B, C, D, тип A заварени съединения, където сферичната глава е свързана с цилиндъра, и дефектни заварени съединения, се допускат локални методи на термична обработка. По време на локалната термична обработка ширината на нагряване от всяка страна на заваръчния шев не трябва да бъде по -малка от 2 пъти дебелината на стоманата δs (δs е дебелината на стоманата при заварената фуга); отоплителната ширина не трябва да бъде по -малка от 6 пъти дебелината δs на стоманата, когато тръбата е заварена към корпуса. Трябва да се вземат мерки за запазване на топлината за частите близо до зоната на нагряване, така че температурният градиент да не повлияе на структурата и характеристиките на материала.

3.4 Параметри на процеса на термична обработка след заваряване

3.4.1 Температурата на нагрятата част при влизане или излизане от пещта не трябва да надвишава 400 ° C, но за отопляеми части с големи разлики в дебелината, сложни конструкции, изисквания за голяма стабилност на размерите и ниски стойности на остатъчно напрежение, те могат да влязат в пещта или Температурата в пещта, когато тя е извън пещта, обикновено не трябва да надвишава 300 ° C.

3.4.2 След заваряване на нагревателя до 400 ° C, скоростта на нагряване на зоната на нагряване не трябва да надвишава (5000/δs) ° C/h и не трябва да надвишава 200 ° C/h, а минималната стойност може да бъде 50 ° C/h.

3.4.3 При нагряване температурната разлика в рамките на всяка 5000 мм дължина в зоната на нагряване не трябва да бъде по -голяма от 120 ° C.

3.4.4 При запазване на топлината разликата между най -високата и най -ниската температура в зоната на нагряване не трябва да надвишава 65 ° C.

3.4.5 По време на периода на нагряване и задържане, атмосферата в зоната на нагряване трябва да се контролира, за да се предотврати прекомерно окисляване на повърхността на заваръчния шев.

3.4.6 Когато температурата на пещта е по -висока от 400 ℃, скоростта на охлаждане на зоната на нагряване не трябва да надвишава (6500/δs) ℃/h и не трябва да надвишава 260 ℃/h, а минимумът може да бъде 50 ℃/ з.

3.4.7 Заваръчният шев трябва да продължи да се охлажда в неподвижен въздух след изхвърлянето му в съответствие с температурата на изпускане от 3.4.1.

3.4.8 Препоръчителна температура на задържане и време на задържане след термична обработка след заваряване за често използвани марки стомана

Марка стомана Дебелина на термичната обработка след заваряване δs, mm Температура на термична обработка след заваряване time Време на задържане след термична обработка след заваряване

Без предварително загряване преди заваряване, предварително загряване 100 ℃ преди заваряване

Q235-AF, Q235-A, 10, 20, 20R, 25> 32> 38 600 ~ 640

1) Когато дебелината

• Когато δs≤50 мм,
• Това е (δs/25) h, но най -краткото време е не по -малко от 1/4h.

2) Когато дебелината

• Когато δs> 50 мм,
• Is [2+1/4×(δs-50)/25]h
• 09MnD —— —— 580 ~ 620
• 16Mn, 16MnR
• 16MnD, 16MnDR> 30> 34 600 ~ 640
• 12CrMo —— Всяка дебелина 640 ~ 680 1) Когато дебелината δs≤125 mm, тя е (δs/25) h, но най -краткото време е не по -малко от 1/4h.

3) Когато дебелината δs> 125 mm, тя е [5 ＋ 0.25 × (δs － 125) ÷ 25] h

• 15CrMo, 15CrMoR - всякаква дебелина 640 ~ 680
• 1Cr5Mo - всякаква дебелина 720 ~ 760

Забележка:

1. За заварени съединения с различна дебелина на стоманата дебелината δs трябва да е по -тънката.

2. За заварени съединения от различни стомани се определя тази със строга термична обработка.

3. За термичната обработка на закалена и закалена стомана след заваряване, температурата на задържане обикновено трябва да бъде по-ниска от температурата на закаляване на стоманата. Няма обаче ограничение за термична обработка след заваряване, когато температурата на задържане е по-висока от температурата на закаляване и производителността на стоманата все още може да отговаря на изискванията на продукта.

4. Дебелината на термичната обработка δs се отнася до:

• а) Дебелината на по -тънката част, когато черупката и главата са свързани;
• б) Дебелината на обвивката, заварена с фланци, тръбни листове или други подобни конструкции;
• в) Дебелината на корпуса или главата, заварени към дюзата;
• г) Дебелината на заваръчния шев в съединението, когато частта без налягане е заварена към частта под налягане;
• д) Дълбочина на ремонтната заварка.

5. Времето на задържане може да се добави кумулативно.

3.5 Изисквания за топлинна обработка след заваряване на тестовите плочи

За съдове с изисквания за термична обработка, изпитвателната плоча трябва да бъде подложена на термична обработка след заваряване заедно с съда.

3.6 Изисквания за периода на съхранение на записите за термична обработка след заваряване

Времето за термична обработка след заваряване и записът на температурната крива не трябва да бъде по-малък от 7 години.

Моля, запазете източника и адреса на тази статия за повторно отпечатване: Регулиране на процеса на топлинна обработка на съдове под налягане

Мингхе Компания за леене на умира са посветени на производството и осигуряват качествени и висококачествени части за леене (обхватът на части за леене на метали включва главно Тънкостенно леене под налягане,Топъл камер Die Casting,Студено камерно леене), Кръгло обслужване (услуга за леене под налягане,Cnc обработка,Изработка на плесени, Повърхностна обработка). Всички персонализирани алуминиеви отливки, леене с магнезий или Zamak / цинк и други отливки са добре дошли да се свържете с нас.

Под контрола на ISO9001 и TS 16949, всички процеси се извършват чрез стотици усъвършенствани машини за леене под налягане, 5-осни машини и други съоръжения, вариращи от бластери до Ultra Sonic перални машини. Minghe не само разполага с модерно оборудване, но и разполага с професионални екип от опитни инженери, оператори и инспектори, за да реализират дизайна на клиента.

Договорен производител на отливки. Възможностите включват части за леене от алуминий със студена камера от 0.15 lbs. до 6 lbs., настройка за бърза смяна и обработка. Услугите с добавена стойност включват полиране, вибриране, отстраняване на обезкосмяването, струйно взривяване, боядисване, покритие, покритие, монтаж и обработка на инструменти. Материалите, с които се работи, включват сплави като 360, 380, 383 и 413.

Помощ при проектиране на леене на цинк при съпътстващи инженерни услуги Персонализиран производител на прецизни отливки от цинкова матрица. Могат да се произвеждат миниатюрни отливки, отливки под високо налягане, отливки с многоплъзгащи се форми, конвенционални отливки за форми, единични матрици и независими отливки и отливки с кухина Отливките могат да се произвеждат с дължина и ширина до 24 инча в толеранс +/- 0.0005 инча.  

ISO 9001: 2015 сертифициран производител на магнезиево леене под налягане, Възможностите включват магнезиево леене под високо налягане до 200 тона гореща камера и 3000 тона студена камера, дизайн на инструментите, полиране, формоване, обработка, боядисване на прах и течности, пълен QA с CMM възможности , монтаж, опаковане и доставка.

Сертифициран по ITAF16949 Включва допълнителна услуга за кастинг инвестиционно леене,пясъчно леене,Гравитационен кастинг, Изливане на пяна леене,Центробежно леене,Вакуумно леене,Постоянно леене на мухъл, .Възможностите включват EDI, инженерна помощ, солидно моделиране и вторична обработка.

Кастинг индустрии Казуси за части за автомобили: Мотори, Самолети, Музикални инструменти, Водни плавателни съдове, Оптични устройства, Сензори, Модели, Електронни устройства, Кутии, Часовници, Машини, Двигатели, Мебели, Бижута, Конзоли, Телеком, Осветление, Медицински изделия, Фотографски устройства, Роботи, скулптури, озвучителна техника, спортна екипировка, инструментална екипировка, играчки и др. 

Какво можем да ви помогнем да направите по-нататък?

∇ Отидете на началната страница за Китай за леене под налягане

By Производител на леене под налягане Minghe | Категории: Полезни статии |Материал Tags: Алуминиево леене, Цинково леене, Магнезиево леене, Титаново леене, Леене от неръждаема стомана, Месинг леене,Бронзово леене,Кастинг на видео,История на компанията,Алуминиево леене под налягане | Коментарите са изключени