Процес на топлинна обработка на части от мухъл

Като пластмасови форми се използват различни видове стомана, а химичният им състав и механичните свойства са различни, така че производствените процеси са различни; по същия начин, различните видове пластмасови стоманени форми използват различни процеси на термична обработка. Този раздел въвежда основно маршрута на производствения процес и характеристиките на процеса на термична обработка на пластмасовата форма.

1. Процес на производствен процес на пластмасова форма

1. Форми от нисковъглеродна стомана и нисковъглеродна легирана стомана

Например технологичният маршрут на 20, 20Cr, 20CrMnTi и други стомани е: заготовка → коване на заготовки → отгряване → механична груба обработка → студено екструдиране → рекристализационно отгряване → механично довършване → карбуриране → закаляване, закаляване → смилане и полиране → Сглобяване .

2. Форма от високолегирана карбурирана стомана

Например, технологичният маршрут на стомана 12CrNi3A и 12CrNi4A е: заготовка → коване на матрица → нормализиране и темпериране при висока температура → механична груба обработка → високотемпературно закаляване → довършителни работи → карбуриране → закаляване и закаляване → смилане и полиране → монтаж.

3. Закалена и закалена стоманена форма

Например, технологичният маршрут на 45, 40Cr и други стомани е: заготовка → коване на заготовки за матрици → отгряване → механична груба обработка → закаляване и закаляване → механично довършване → обработка, полиране → монтаж.

4. Форми от въглеродна инструментална стомана и легирана инструментална стомана

Например, технологичният маршрут на T7A ～ T10A, CrWMn, 9SiCr и други стомани е: заготовка → коване в заготовка за матрица → сфероидизиращо отгряване → механична груба обработка → отгряване за облекчаване на напрежението → механично полуобработване → механично довършване → закаляване, закаляване → смилане Полиране → монтаж.

5. Предварително закалена стоманена форма

Например, 5NiSiCa, 3Cr2Mo (P20) и други стомани. За тези, които са директно обработени с барове, те са предварително закалени поради състоянието на доставката и могат да бъдат директно обработени и оформени, след това полирани и сглобени. За тези, които трябва да бъдат ковани на заготовки и след това обработени за формоване, маршрутът на процеса е: заготовка → коване → сфероидизиращо отгряване → рендосване или фрезоване на шест страни → предварителна втвърдяваща обработка (34 ～ 42HRC) → механична груба обработка → облекчаване на напрежението → Механично довършване → полиране → монтаж.

Характеристики на термична обработка на пластмасови форми

(1) Характеристики на термична обработка на пластмасова форма от стоманена стомана

• За пластмасови форми с висока твърдост, висока износоустойчивост и високи изисквания за издръжливост, за производството трябва да се използва карбуризирана стомана, а карбурирането, закаляването и ниското температурно темпериране са последната термична обработка.
• Изисквания за карбурирания слой, като цяло дебелината на карбуризирания слой е 0.8 ~ 1.5 мм, при пресоване на пластмаси, съдържащи твърди пълнители, дебелината на калцирирания слой от матрицата се изисква да бъде 1.3 ~ 1.5 мм, при пресоване на меки пластмаси, накагленият слой Дебелината е 0.8 ～ 1.2 мм. Съдържанието на въглерод в карбуризирания слой е за предпочитане 0.7% до 1.0%. Ако се използва съвместна инфилтрация от въглерод и азот, износоустойчивостта, устойчивостта на корозия, устойчивостта на окисляване и свойствата против залепване ще бъдат по-добри.
• Температурата на карбуриране обикновено е 900 ～ 920 ℃, а малките форми със сложни кухини могат да отнемат 840 ～ 860 ℃ средна температура карбонитриране. Времето за запазване на топлината при карбуриране е 5-10 часа, което трябва да бъде избрано според изискванията за дебелината на карбуризирания слой. Процесът на карбуриране е подходящ за възприемане на йерархичния процес на накапване, тоест високотемпературният етап (900 ～ 920 ℃) ​​е предназначен главно за бързо проникване в повърхността на детайла; среднотемпературният етап (820 ～ 840 ℃) е главно за увеличаване на дебелината на карбуризирания слой. Равномерно и разумно разпределение на градиента на концентрацията на въглерод се установява в карбурирания слой, което е удобно за директно закаляване.
• Процесът на закаляване след карбуриране е различен в зависимост от вида на стоманата. След карбурирането може да се използва отделно: повторно загряване и охлаждане; директно закаляване след степенувано карбюриране (като легирана стоманена карбуризирана стомана); директно закаляване след карбонитриране при средна температура (като промишлени Малки прецизни форми, образувани от студено екструдиране от чисто желязо или нисковъглеродна стомана); охлаждане на въздуха след карбуризиране (като големи и средни форми, изработени от високолегирана карбуризирана стомана).

(2) Термична обработка на закалена стоманена пластмасова форма

• За форми с по -сложни форми, термичната обработка трябва да се извърши след груба обработка и след това да се завърши обработката, за да се осигури най -малката деформация по време на термичната обработка. За прецизни форми деформацията трябва да бъде по -малка от 0.05%.
• Изискванията за повърхност на пластмасовата кухина са много строги, така че по време на процеса на закаляване и нагряване е необходимо да се гарантира, че повърхността на кухината не е окислена, обезвъгленена, не е корозирала, прегрята и т. Н. пещ в защитна атмосфера или в пещ за солена баня след строго разкисляване. Ако за отопление се използва обща пещ за съпротивление тип кутия, трябва да се нанесе защитно средство върху повърхността на кухината на матрицата и да се контролира скоростта на нагряване. Охлаждаща среда, контролирайте скоростта на охлаждане, за да избегнете деформация, напукване и бракуване по време на процеса на закаляване. Като цяло закаляването с гореща вана е по-добро и може да се използва и предварително охлаждане.
• След закаляването, той трябва да бъде закален във времето, температурата на закаляване трябва да бъде по -висока от работната температура на матрицата, а времето за закаляване трябва да бъде достатъчно. Дължината зависи от материала на формата и размера на секцията, но най-малко 40-60 минути.

(3) Термична обработка на предварително закалена стоманена пластмасова форма

• Предварително закалената стомана се доставя в предварително закалено състояние и обикновено не се нуждае от термична обработка, но понякога се налага модифицирано коване, а заготовката на матрицата след модифицирано коване трябва да бъде термично обработена.
• Предварително термичната обработка на предварително закалена стомана обикновено приема сфероидизиращо отгряване, целта е да се елиминира напрежението на коване, да се получи еднаква сферична перлитна структура, да се намали твърдостта, да се увеличи пластичността и да се подобрят характеристиките на рязане или формоване при студено екструдиране на матрицата.
• Процесът на предварително закаляване на предварително закалена стомана е прост, повечето от които приемат закаляване и закаляване, а закалената структура на сорбита се получава след закаляване и закаляване. Високотемпературното закаляване има широк температурен диапазон, който може да отговори на различните изисквания за работна твърдост на матрицата. Поради добрата закаляемост на този вид стомана, по време на закаляването може да се използва охлаждане с масло, въздушно охлаждане или закаляване със степен на нитрат-сол. Таблица 3-27 показва процеса на предварително закаляване на някои предварително закалени стомани за справка.

(4) Термична обработка на втвърдяваща се с възрастта стоманена пластмасова форма

• Процесът на термична обработка на старееща втвърдяваща се стомана е разделен на две основни стъпки. Първо се извършва обработката с разтвор, тоест стоманата се нагрява до висока температура, за да се разтворят различни легиращи елементи в аустенита, а след като аустенитът е завършен, мартенситната структура се получава чрез закаляване. Втората стъпка е третирането на стареене и стареенето се използва за укрепване на механичните свойства, които отговарят на крайните изисквания.
• Нагряването с третиране на разтвора обикновено се извършва в пещ за солена баня или пещ с кутия. Времето за нагряване може да бъде съответно: 1 мин/мм, 2 ~ 2.5 мин/мм, закаляването приема охлаждане с масло, а стоманата с добра закаляемост също може да бъде въздушно охладена. Ако крайната температура на коване може да бъде точно контролирана при коване на матрицата, закаляването на разтвора може да се извърши непосредствено след коване.
• Обработката на стареенето се извършва най -добре във вакуумна пещ. Ако се извършва в пещ с кутия, за да се предотврати окисляването на повърхността на кухината на матрицата, в пещта трябва да се премине защитна атмосфера или да се използват прах от алуминиев оксид, графитен прах, отпадъци от чугун. кутия. Стареене при защитни условия. Отоплението за защита на опаковката трябва по подходящ начин да удължи времето за запазване на топлината, в противен случай ще бъде трудно да се постигне ефект на стареене. Спецификацията за термична обработка на частично старееща пластмасова стоманена форма може да се обърне към Таблица 3-28.

Повърхностна обработка на пластмасови форми

За да се подобри устойчивостта на износване и устойчивостта на корозия на повърхността на пластмасовата форма, често се прилага подходяща повърхностна обработка.

• Хромирането на пластмасови форми е един от най -широко използваните методи за повърхностна обработка. Хромният слой има силна способност за пасивиране в атмосферата, може да поддържа металния блясък за дълго време и не реагира химически в различни киселинни среди. Твърдостта на покритието достига 1000HV, така че има отлична устойчивост на износване. Хромираният слой също има висока топлоустойчивост, а външният му вид и твърдостта му остават непроменени при нагряване до 500 ° C във въздуха.
• Азотирането има предимствата на ниска температура на обработка (обикновено 550 ～ 570 ℃), малка деформация на мухъл и висока твърдост на инфилтрирания слой (до 1000 ～ 1200HV), така че е много подходящ и за повърхностна обработка на пластмасови форми. Стоманите, съдържащи легиращи елементи като хром, молибден, алуминий, ванадий и титан, имат по -добри азотни характеристики от въглеродната стомана. Азотното третиране, когато се използва като пластмасова форма, може значително да подобри устойчивостта на износване.

Методите за повърхностна обработка, подходящи за пластмасови форми, включват: нитрокарбонизиране, никелиране без електроли, йонно покритие титанов нитрид, титанов карбид или титанов карбонитрид, PVD, CVD метод отлагане на твърд филм или супер твърд филм и др.

Моля, запазете източника и адреса на тази статия за повторно отпечатване:Процес на топлинна обработка на части от мухъл

Мингхе Компания за леене на умира са посветени на производството и осигуряват качествени и висококачествени части за леене (обхватът на части за леене на метали включва главно Тънкостенно леене под налягане,Топъл камер Die Casting,Студено камерно леене), Кръгло обслужване (услуга за леене под налягане,Cnc обработка,Изработка на плесени, Повърхностна обработка). Всички персонализирани алуминиеви отливки, леене с магнезий или Zamak / цинк и други отливки са добре дошли да се свържете с нас.

Под контрола на ISO9001 и TS 16949, всички процеси се извършват чрез стотици усъвършенствани машини за леене под налягане, 5-осни машини и други съоръжения, вариращи от бластери до Ultra Sonic перални машини. Minghe не само разполага с модерно оборудване, но и разполага с професионални екип от опитни инженери, оператори и инспектори, за да реализират дизайна на клиента.

Договорен производител на отливки. Възможностите включват части за леене от алуминий със студена камера от 0.15 lbs. до 6 lbs., настройка за бърза смяна и обработка. Услугите с добавена стойност включват полиране, вибриране, отстраняване на обезкосмяването, струйно взривяване, боядисване, покритие, покритие, монтаж и обработка на инструменти. Материалите, с които се работи, включват сплави като 360, 380, 383 и 413.

Помощ при проектиране на леене на цинк при съпътстващи инженерни услуги Персонализиран производител на прецизни отливки от цинкова матрица. Могат да се произвеждат миниатюрни отливки, отливки под високо налягане, отливки с многоплъзгащи се форми, конвенционални отливки за форми, единични матрици и независими отливки и отливки с кухина Отливките могат да се произвеждат с дължина и ширина до 24 инча в толеранс +/- 0.0005 инча.  

ISO 9001: 2015 сертифициран производител на магнезиево леене под налягане, Възможностите включват магнезиево леене под високо налягане до 200 тона гореща камера и 3000 тона студена камера, дизайн на инструментите, полиране, формоване, обработка, боядисване на прах и течности, пълен QA с CMM възможности , монтаж, опаковане и доставка.

Сертифициран по ITAF16949 Включва допълнителна услуга за кастинг инвестиционно леене,пясъчно леене,Гравитационен кастинг, Изливане на пяна леене,Центробежно леене,Вакуумно леене,Постоянно леене на мухъл, .Възможностите включват EDI, инженерна помощ, солидно моделиране и вторична обработка.

Кастинг индустрии Казуси за части за автомобили: Мотори, Самолети, Музикални инструменти, Водни плавателни съдове, Оптични устройства, Сензори, Модели, Електронни устройства, Кутии, Часовници, Машини, Двигатели, Мебели, Бижута, Конзоли, Телеком, Осветление, Медицински изделия, Фотографски устройства, Роботи, скулптури, озвучителна техника, спортна екипировка, инструментална екипировка, играчки и др. 

Какво можем да ви помогнем да направите по-нататък?

∇ Отидете на началната страница за Китай за леене под налягане

By Производител на леене под налягане Minghe | Категории: Полезни статии |Материал Tags: Алуминиево леене, Цинково леене, Магнезиево леене, Титаново леене, Леене от неръждаема стомана, Месинг леене,Бронзово леене,Кастинг на видео,История на компанията,Алуминиево леене под налягане | Коментарите са изключени