Енциклопедия за гасене на качеството и контрол

Време за публикуване: 07 / 01 2021 Автор: Редактор на сайта Посещение: 11492

След закаляването, якостта, твърдостта и износоустойчивостта на стоманените части могат да бъдат подобрени, но първоначалният размер или форма на детайла ще претърпи нежелани промени по време на закаляването. Тази промяна ще се превърне в дефект, който влияе върху качеството на продукта, намалява или избягва. Тези дефекти, на първо място, трябва да знаем какви дефекти ще бъдат получени чрез закаляване, какви са причините за тяхното образуване и да намерим съответните решения. Погасяването на дефектите в качеството и контролът се обясняват от следните аспекти.

1. Гасене на изкривяване

Видовете гасещи изкривявания могат да бъдат разделени в две категории, а именно изкривяване на обема и изкривяване на формата.

Разликата в специфичния обем на различните структури преди и след закаляване е основната причина за промяната на обема. Специфичният обем на мартензит → баинит → перлит → аустенит намалява по ред. Заготовката, чиято първоначална структура е перлитна, се охлажда в мартензит и обемът й набъбва. Ако организацията има голямо количество задържан аустенит, това може да намали обема. Само детайли с особено висока точност се разглеждат за промени в обема, причинени от равномерно разширяване на обема.

Промените в относителното положение или размер на всяка част от детайла, като огъване на плочата и пръта, разширяване и свиване на вътрешния отвор и промяна на разстоянието между отворите, се наричат заедно изкривяване на формата. Причините за изкривяване са следните:

(1) Температурата на нагряване е неравномерна, образуваното термично напрежение причинява изкривяване или детайлът се поставя в пещта неоснователно, а изкривяването при пълзене често се причинява от собственото му тегло при високи температури.
(2) При нагряване, с повишаване на температурата на нагряване, границата на текучест на стоманата намалява. Когато остатъчното напрежение (напрежение при студена деформация, напрежение при заваряване, напрежение при обработка и др.) Вътре в детайла достигне границата на текучест при висока температура, това ще доведе до детайла Неравномерната пластична деформация причинява изкривяване на формата и отпускане на остатъчното напрежение.
(3) Топлинното напрежение и организационното напрежение, образувани в различно време по време на закаляване и охлаждане, причиняват локална пластична деформация на детайла. За детайли със сложни форми, поради особеностите на тяхната структура, по време на закаляването, скоростите на топлина и охлаждане са различни, което увеличава склонността му към деформация.

2. Начини и методи за намаляване на изкривяването при гасене

(1) Използването на разумен процес на топлинна обработка може ефективно да намали изкривяванията. Като например понижаване на температурата на загряване на охлаждане; бавно загряване или предварително загряване на детайла; статичен метод на нагряване, изключително тънки и изключително тънки детайли, за да се намали въздействието на магнитното разбъркване на солената баня върху детайла, може да се използва загряване при изключване; размерът на напречното сечение е малък За детайла, ако якостта на сърцевината не е висока, използвайте бързо нагряване; разумно сглобяване и окачване на детайла; използвайте разумен метод за закаляване според формата на произведението; използвайте йерархично закаляване или усъвършенстване; според характеристиките на формата и законите на деформация на детайла, Преди закаляване изкуствено деформирайте детайла в обратна посока, за да компенсирате изкривяването след закаляване.
(2) Разумно проектиране на части. Например, формата на детайла трябва да бъде симетрична, за да се избегне несъответствието на напречното сечение, като по този начин се намаляват изкривяванията, причинени от неравномерно охлаждане; за да се намали разширяването или свиването на жлеба, набразденият детайл или детайлът за отваряне, който лесно се изкривява, трябва да се превърне в затворена конструкция преди закаляване, като например в Увеличаване на ребрата в прореза и да се отреже след закаляване; поставете технологични отвори, за да намалите свиването на кухината; сложните части приемат комбинирана структура, тоест сложният детайл се разделя на няколко прости части, след което се изкривява и загасва съответно и след това се сглобява; използва се правилна стомана. За инструменти с висока прецизност и ниско изкривяване при термична обработка може да се използва стомана с микро изкривяване, а предварително закалена стомана може да се използва и за високо прецизни пластмасови форми.
(3) Разумно коване и предварителна топлинна обработка. Тежката карбидна сегрегация и лентова структура правят изкривяването на гасенето анизотропно или неправилно. Подобряването на разпределението на карбида чрез коване може не само да намали изкривяванията, но и да подобри експлоатационния живот на детайла.

3. Корекция на изкривяването

За изкривяване на частите след термична обработка може да се използва изправяне със студена преса, изправяне в гореща точка, горещо изправяне, изправяне с темпериране, изправяне в контраатака, обработка на свиване и др.

Изправянето със студено пресоване е да се приложи външна сила към най-високата точка на огънатия детайл, за да се предизвика пластична деформация. Този метод е подходящ за валови заготовки с твърдост по -малка от 35 HRC; изправянето с горещи точки е да се затопли изпъкналата част с оксиацетиленов пламък и след това да се използва бързо вода или масло, за да се охлади, за да накара загрятата част да се свие под действието на термичен стрес. Този метод е подходящ за детайли с твърдост по-голяма от 35-40HRC; докато горещото изправяне е за охлаждане на детайла близо до температурата на Ms, използвайте добрата пластичност и пластичността на аустенита Смяната на фазата на суперпластичността прави изкривяването да бъде коригирано; корекцията на темпериране е да се приложи външна сила към детайла и след това да се закали, температурата на закаляване е по -висока от 300 ℃; изправянето на контраатака е непрекъснатото удряне на вдлъбнатината със стоманен чук, за да се получи малка площ от детайла Пластмасова деформация; Обработката на свиване е да се нагрее набъбналата заготовка след закаляване до 600-700 ℃, за да стане червена. За да се предотврати навлизането на вода в отвора, се използват две тънки плочи, които покриват двата края на детайла, а детайлът бързо се хвърля във водата за бързо охлаждане. Дупката се свива и след една или повече повтарящи се операции подутата дупка може да бъде коригирана.

4. Гасене на напукване

Напукването на напукване е явление на напукване, причинено от напрежението при термична обработка, надвишаващо якостта на счупване на материала. Пукнатините се разпределят периодично последователно, със следи от охлаждане на масло или солена вода по счупването, без окислителен цвят и без обезвъглена от двете страни на пукнатината. Поводите и причините за охлаждане на пукнатините са следните:

(1) Управлението на материалите е хаотично, а високовъглеродната стомана или стоманата с високо съдържание на въглерод се използва погрешно като ниско- и средновъглеродна стомана и се използва закаляване с вода.
(2) Неправилно охлаждане. Бързото охлаждане под температурата на Ms ще предизвика напукване поради голямо напрежение на тъканите. Като например закаляване с вода и масло с двойна среда, времето на престой във водата е дълго, а маслото за охлаждане съдържа твърде много вода.
(3) Когато твърдостта на сърцевината на незакаления детайл е 36 ～ 45 HRC, на мястото на свързване на втвърдения слой и незатвърдения слой се образуват охлаждащи пукнатини. Твърдостта на сърцевината е по -малка от 36 HRC, а якостта на опън на кръстовището е намалена. Твърдостта на сърцевината е по -голяма от 45 HRC, което показва, че има мартензитна структура, максималното напрежение на опън е намалено и тенденцията към напукване е намалена.
(4) Заготовката с най -опасния размер на охлаждаща пукнатина е склонна към охлаждане на пукнатини. Когато детайлът е напълно закален, има най-опасния размер на закаляване на пукнатини, диаметърът му е: 8-15 мм при закаляване във вода; 25-40 мм при закаляване в масло. Когато размерът е по -малък от най -опасния размер на напукване при охлаждане, температурната разлика между сърцевината и повърхността е малка, втвърдяващата сила е малка и не е лесно да се напука. Напротив, той се увеличава, но пикът на напрежение на опън е далеч от повърхността и вместо това тенденцията за охлаждане на напукване намалява.
(5) Силното декарбонизиране на повърхността лесно образува пукнатини в мрежата. Мартензитът на обезвъгления слой има малък специфичен обем и може да образува мрежови пукнатини при напрежение на опън.
(6) За детайли с дълбоки отвори с по-малък вътрешен диаметър вътрешната повърхност се охлажда много по-малко от външната повърхност, а остатъчното термично напрежение е малко. Остатъчното напрежение на опън е по -голямо от външната повърхност, а вътрешната стена лесно се образува успоредни надлъжни пукнатини.
(7) Температурата на нагряване при закаляване е твърде висока, причинявайки огрубяване на кристалните зърна, отслабване на границите на зърната, намалена крехка якост на стоманата и лесно напукване по време на закаляването.
(8) Без междинно отгряване преди многократно закаляване, тенденцията към прегряване е висока, напрежението на охлаждане от предишния елемент не може да бъде напълно елиминирано, а повърхностното обезвъплътяване, причинено от многократно нагряване, ще насърчи гасенето на напукване.
(9) Детайлите от високолегирана стомана с големи размери не се загряват предварително или не се нагряват прекалено бързо по време на закаляването и нагряването, а термичното напрежение или структурното напрежение по време на нагряване се увеличава, причинявайки напукване.
(10) Лоша оригинална структура, като лошо качество на сфероидизиращо отгряване от високовъглеродна стомана, структурата й е ламелен или пунктиран перлит, с висока термична тенденция; уплътняване на зърното, високо съдържание на мартензит и висока склонност към напукване.
(11) Микропукнатините на суровините, неметалните включвания и тежката карбидна сегрегация са склонни да увеличават охлаждащото се напукване. Например, неметални примеси или тежки карбиди образуват ивица по посоката на търкаляне. Поради анизотропията на механичните свойства, напречните им свойства са с 30% до 50% по -ниски от техните надлъжни свойства. Посоката на разпространение на метални включвания или карбиди е надлъжни пукнатини.
(12) Пукнатините при коване се разширяват по време на закаляването. При охлаждане и нагряване в гъвкавата пещ, напуканата повърхност на счупване има черен оксид, а от двете страни на пукнатината има обезвъгленен слой.
(13) Пукнатини при прегаряне. Пукнатините са предимно свързани в мрежа, а границите на зърната се окисляват и стопяват.
(14) За стомана с ниска закаляемост, когато е затегната и закалена с клещи, стяганата част се закалява бавно и има немартензитна структура. Челюстите са разположени на кръстопътя на втвърдения слой и втвърдения слой, а напрежението на опън Голямо и лесно се напуква.
(15) Високоскоростната стомана и високохромната стомана се охлаждат поетапно, а детайлът не се охлажда до стайна температура и е нетърпелив да се почисти (поради бързото охлаждане под Ms), причинявайки напукване.
(16) Термичното напрежение и структурното напрежение, образувано от криогенната обработка поради бързото охлаждане и нагряване, са относително големи, а крехката якост на нискотемпературния материал е ниска, което е лесно да предизвика охлаждащо напукване.
(17) Ако след закаляване не се закали навреме, микропукнатините в детайла се разширяват, за да образуват макропукнатини под действието на закаляващо напрежение.

5. Мерки за предотвратяване на гасене на напукване

(1) Подобрете структурата на детайла. Стремете се да бъдете еднакви в напречното сечение и трябва да има заоблени преходи в различни напречни сечения, за да сведете до минимум непроходните отвори и острите ъгли, за да избегнете напукване, причинено от концентрацията на напрежение.
(2) Разумно изберете стомана. Заготовката със сложна форма и лесна за напукване трябва да бъде изработена от легирана стомана с висока закаляемост, така че охлаждащата среда с бавна скорост на охлаждане може да се използва за намаляване на охлаждащото напрежение.
(3) Суровините трябва да избягват микропукнатини и сериозно отделяне на неметални включвания и карбиди.
(4) Предварително топлинната обработка трябва да се извърши правилно, за да се избегнат нормализиране и отгряване дефекти на структурата.
(5) Правилно изберете параметрите на отопление.
(6) Разумен избор на охлаждаща среда и метод за охлаждане.
(7) Превържете частично лесно напуканите части на детайла, като остри ъгли, тънки стени, дупки и т.н.
(8) След закаляване лесно напуканият детайл трябва да се закали във времето или да се закали с температура.

6. Недостатъчна твърдост

Повърхностната твърдост на детайла след закаляване е по -ниска от стойността на закаляващата твърдост на използваната стомана, което се нарича недостатъчна твърдост.

Причини за недостатъчна закаляваща твърдост

Охлаждащият капацитет на средата е слаб и повърхността на детайла има немартензитни структури като ферит и троостит
Температурата на загряване при охлаждане е ниска или времето за предварително охлаждане е дълго, скоростта на охлаждане при охлаждане е ниска и се появява немартензитната структура
Недостатъчното нагряване на хипоевтектоидната стомана има неразтворен ферит
Когато въглеродната стомана или нисколегираната стомана се гасят с двойна среда вода-масло, времето на престой във водата е недостатъчно или времето на престой във въздуха е твърде дълго след изваждането на частите от водата
Втвърдяването на стоманата е лошо, а размерът на работния участък не е голям и не може да бъде закален.
Високовъглеродната високолегирана стомана има висока температура на закаляване и прекомерно задържан аустенит
Изотермичното време е твърде дълго, което води до стабилизиране на аустенита
Декарбонаризация на повърхността
Съдържанието на влага в нитратната или алкалната баня е твърде малко и немартензит като троостит се образува по време на етапа на охлаждане
Легиращите елементи са вътрешно окислени, повърхностното втвърдяване е намалено и се появяват немартензити като троостит, докато вътрешната структура е мартензитна

Мерки за контрол

Използвайте охлаждаща среда с по -бързо охлаждане; подходящо повишаване на температурата на загряване на охлаждане
Под предпоставката за осигуряване на нормална охлаждаща температура на нагряване; намалете времето за предварително охлаждане
Строго контролирайте температурата на нагряване, времето на овлажняване и равномерността на температурата на пещта
Строго контролирайте времето на престой на частите във водата и експлоатационните спецификации
Използвайте стомана с добро втвърдяване
Намалете температурата на загряване при охлаждане или приемете криогенна обработка
Строго контролирайте класификацията или изотермичното време
Използвайте контролируемо отопление на атмосферата или други мерки срещу декарбонизация
Строго контролирайте влагата в солената баня и алкалната баня
Намалете съдържанието на окисляващи компоненти в атмосферата на пещта; изберете охлаждаща среда с бърза скорост на охлаждане.

7. Меки петна

След закаляване явлението ниска твърдост в локалната област на повърхността на детайла се нарича меко петно. Въглеродната стомана и нисколегираната стомана обикновено са склонни към охлаждане на меките петна поради лошо втвърдяване.

Причини за появата на меки петна

Мехурчетата на повърхността на детайла не са били счупени навреме по време на закаляването, което е довело до намаляване на скоростта на охлаждане при мехурчетата и немартензитна структура
Местният оксиден котлен камък, петна от ръжда или други приставки (боя) върху работната повърхност не се отлепват по време на закаляването, така че скоростта на охлаждане е намалена
Оригиналната структура не е еднаква, със сериозна лентова структура или карбидна сегрегация

Мерки за контрол

Увеличете относителното движение на средата и детайла; контролират температурата на водата и примесите във водата
Почистете повърхността на детайла преди закаляване
Суровините се коват и предварително се нагряват, за да се хомогенизира структурата

8. Повърхностна корозия

След закаляване, мариноване или пясъкоструене на детайла, повърхността показва плътни ямки, подобни на точки, наречени ями, които се образуват от корозия на средата. Ямките карат детайла да загуби блясъка си и да повлияе на повърхностното покритие.

Има много причини за образуването на костилки, но можем да намалим този дефект по време на работа, като например намаляване на съдържанието на сулфат в солената баня, за да се избегне корозия на матрицата; също така намаляване на температурата на нитратите; загряващият детайл за охлаждане с висока температура предварително се охлажда След това го поставете в разтвора, за да избегнете разлагането на нитрат; когато високата температура се нагрява локално, ненагрятата част се потапя в сол, за да се покрие с твърда солена обвивка, за да се предотврати появата на корозия.

Моля, запазете източника и адреса на тази статия за повторно отпечатване:Енциклопедия за гасене на качеството и контрол

Мингхе Компания за леене на умира са посветени на производството и осигуряват качествени и висококачествени части за леене (обхватът на части за леене на метали включва главно Тънкостенно леене под налягане,Топъл камер Die Casting,Студено камерно леене), Кръгло обслужване (услуга за леене под налягане,Cnc обработка,Изработка на плесени, Повърхностна обработка). Всички персонализирани алуминиеви отливки, леене с магнезий или Zamak / цинк и други отливки са добре дошли да се свържете с нас.

ISO90012015 И ITAF 16949 КАСТИНГ КОМПАНИЯ МАГАЗИН

Под контрола на ISO9001 и TS 16949, всички процеси се извършват чрез стотици усъвършенствани машини за леене под налягане, 5-осни машини и други съоръжения, вариращи от бластери до Ultra Sonic перални машини. Minghe не само разполага с модерно оборудване, но и разполага с професионални екип от опитни инженери, оператори и инспектори, за да реализират дизайна на клиента.

Договорен производител на отливки. Възможностите включват части за леене от алуминий със студена камера от 0.15 lbs. до 6 lbs., настройка за бърза смяна и обработка. Услугите с добавена стойност включват полиране, вибриране, отстраняване на обезкосмяването, струйно взривяване, боядисване, покритие, покритие, монтаж и обработка на инструменти. Материалите, с които се работи, включват сплави като 360, 380, 383 и 413.

ИДЕАЛНИ ЧАСТИ ЗА ЛИВАНЕ НА ЦИНКОВА ЛИЦА В КИТАЙ

Помощ при проектиране на леене на цинк при съпътстващи инженерни услуги Персонализиран производител на прецизни отливки от цинкова матрица. Могат да се произвеждат миниатюрни отливки, отливки под високо налягане, отливки с многоплъзгащи се форми, конвенционални отливки за форми, единични матрици и независими отливки и отливки с кухина Отливките могат да се произвеждат с дължина и ширина до 24 инча в толеранс +/- 0.0005 инча.

ISO 9001 2015 сертифициран производител на магнезиево и плесенно производство

ISO 9001: 2015 сертифициран производител на магнезиево леене под налягане, Възможностите включват магнезиево леене под високо налягане до 200 тона гореща камера и 3000 тона студена камера, дизайн на инструментите, полиране, формоване, обработка, боядисване на прах и течности, пълен QA с CMM възможности , монтаж, опаковане и доставка.

Minghe Casting Допълнително кастинг Услуга - леене за инвестиции и др

Сертифициран по ITAF16949 Включва допълнителна услуга за кастинг инвестиционно леене,пясъчно леене,Гравитационен кастинг, Изливане на пяна леене,Центробежно леене,Вакуумно леене,Постоянно леене на мухъл, .Възможностите включват EDI, инженерна помощ, солидно моделиране и вторична обработка.

Кастинг индустрии Казуси за части за автомобили: Мотори, Самолети, Музикални инструменти, Водни плавателни съдове, Оптични устройства, Сензори, Модели, Електронни устройства, Кутии, Часовници, Машини, Двигатели, Мебели, Бижута, Конзоли, Телеком, Осветление, Медицински изделия, Фотографски устройства, Роботи, скулптури, озвучителна техника, спортна екипировка, инструментална екипировка, играчки и др.