Средночестотен метод за топлинна обработка с индукционно отопление за стоманени тръби, тръби за нефтени кладенци и сондажни тръби

Време за публикуване: 06 / 21 2021 Автор: Редактор на сайта Посещение: 13034

Настоящото изобретение е метод за топлинна обработка с индукционно отопление с междинна честота за стоманени тръби, тръби за нефтени кладенци и сондажни тръби. Методът е разделен на: детайлът се поставя на платформата за съхранение; детайлът автоматично се подравнява и позиционира: детайлът влиза в нагревателната ролкова маса: охлаждане индукционно нагряване: система за контрол на температурата в затворен контур: непрекъснато с линията Пръскането прави детайла бързо и равномерно и напълно загасва: остатъчната вода в детайла изтича от тръбата на дренажната маса: закаляване индукционно нагряване: инфрачервена температура измерване на температурата затворена система за управление: премахва оксидната скала върху повърхността на детайла; охлаждащо легло: предимства: средночестотно индукционно отопление Като източник на топлина за топлинна обработка, той не замърсява околната среда, безопасен е, има по -малък мащаб и е с ниска цена. Отоплителната ролкова маса гарантира, че детайлът се нагрява равномерно по време на процеса на нагряване.

След като детайлът преминава през ролковата маса, не се нуждае от изправяща машина, за да го изправя, намалявайки разходите. Устройството за охлаждане чрез пръскане прави детайла бързо и равномерно и напълно закален в непрекъснатото пръскане по линията, а устройството за премахване на котлен камък прави повърхността на готовия детайл ярък до истинския му цвят. Дренажната маса прави водата и парата без да се темперира в индукционната нагревателна бобина, а индукционната нагревателна бобина има дълъг експлоатационен живот.

Средночестотният метод за топлинна обработка с индукционно отопление за стоманени тръби, тръби за нефтени кладенци и сондажни тръби се характеризира с това, че етапите на процеса на метода са разделени на:

Платформата за съхранение на детайла: стоманените тръби на детайла или тръбите за нефтени кладенци или сондажни тръби са добре подредени върху платформата за съхранение; платформата за съхранение е наклонена 2-5 градуса, а детайлът се повдига към платформата за съхранение от крана, автоматично в ред. Регулирайте ексцентричното колело под различни ъгли за φ60 ～ φ139.7, така че струговото устройство да може да завърта само един материал наведнъж; 　　　　
Заготовката се подравнява и позиционира автоматично: стоманената тръба на детайла или тръбата за сондаж или сондажна тръба се изпраща от платформата за съхранение до първата станция-масата за подравняване и позициониране, която се състои от четири ролки и е снабдена с превключвател за приемане на материал , При които ролките в двата края се задвижват от двигателя за задвижване на редуктора за подравняване на детайла; 　　　　
Заготовката влиза в масата на нагревателната ролка: стоманената тръба на детайла или тръбата за кладенец на нефтено масло или пробивната тръба влиза в масата на нагревателната ролка за равномерно нагряване. V-образни ролки, двигатели с променлива честота на регулиране на скоростта, редуктори и V-образни ролки са монтирани наклонено върху масата на нагревателните ролки. Скоростта на въртене се регулира чрез преобразуване на честотата. Стъпковото подаващо устройство се управлява от сензора, за да повдигне плавно детайла върху рамката за подравняване и да го претърколи към подаващото устройство за преобразуване на честотата, монтирано под наклон 8-20 °. Подаващото устройство за преобразуване на честотата се върти със зададената скорост. Предно захранване, подаващото устройство с променлива честота е задвижване с една ролка, с регулируема скорост и височина. Стоманената тръба на детайла или тръбата за кладенец или сондажна тръба се поставя върху V-образна ролка и се върти в индукционната нагревателна бобина. Подходящ е за стоманена тръба на детайла или тръба за кладенец или сондажна тръба. Загрява се равномерно; 　　　　　
Индукционно нагряване на охлаждане: стоманената тръба на детайла или тръбата за сондажни кладенци или сондажната тръба навлизат в охлаждащата междинна честота индукционна отоплителна зона през нагревателната ролкова маса. Тази отоплителна зона се състои от два комплекта захранвания с междинна честота с различни мощности и множество комплекти нагряващи индукционни намотки, които образуват гасяща индукционна отоплителна зона. Температурата на нагряване е 850 ℃ -1000 ℃, за да се осигури равномерна температура на детайла; 　　　　
Контрол на температурата със затворен контур: Инсталирайте двуцветен инфрачервен термометър на изхода на индукционната нагревателна бобина, за да следите температурата на детайла и да изпращате обратен сигнал към захранването с междинна честота, за да регулирате автоматично изходната мощност на мощността на междинната честота доставка за формиране на система за управление със затворен контур за контрол на температурата на производствения процес В рамките на допустимия диапазон на грешки; 　　　　
Непрекъснатото пръскане по линията прави детайла бързо и равномерно и напълно загасен: нагрятата стоманена тръба на детайла или тръбата за сондаж или сондажна тръба навлиза в зоната за закаляване чрез пръскане, а устройството за охлаждане чрез пръскане се използва за непрекъснато пръскане на вода върху повърхността на нагрятия стоманена тръба. Стената на тръбата е загасена и ефектът от бързото и равномерно разсейване на топлината. Силен спрей за 5-30 секунди. Избират се два комплекта водни помпи с висок дебит и високо налягане. Налягането е 125 метра. Скоростта на циркулация на водата е 1,000 m ↑ [3]/h. Общата мощност е над 500 kW. , За да се гарантира, че парният филм, генериран върху повърхността на детайла, е унищожен; 　　　　
Дренажна маса върху детайла: отстранете водата, останала в тръбата след закаляване на стоманената тръба на детайла или тръбата за кладенец или сондажна тръба и я вкарайте в намотващата намотка. Използвайте източващата маса, за да се наклоните в две посоки, за да постигнете целта за отстраняване на водата. Стоманената тръба на детайла или сондажната тръба или сондажната тръба се преместват автоматично, а другата посока се наклонява с 2-5 ° в аксиалната посока на стоманената тръба на детайла или тръбата за сондаж на нефтено масло или сондажа, така че детайлът е стоманен тръба или сондажна тръба или сондажна тръба автоматично се преместват върху дренажната маса. Когато сте в позиция, направете изтичане на водата в стоманената тръба на детайла или тръбата за сондаж или сондажа и след няколко минути тя ще бъде повдигната от пневматичния захранващ механизъм върху ролковата маса за закаляване;

Пещ за термична обработка на петролни стоманени тръби

С нарастващата трудност при добива на нефт и задълбочаването на дълбочините на кладенеца, изискванията за степента на якост на тръбите за нефтени кладенци стават все по -високи. Тръбите и корпусите от стомана J55 постепенно не успяват да отговорят на изискванията за употреба, а марката стомана N80 се превръща в конвенционална марка стомана. Q125 и други стоманени марки се използват все по -широко и пазарът на тръби предлага най -вече стоманени тръби от клас J55 и е много трудно да се закупят стоманени тръби от клас N80, P110 и Q125. Това доведе до големи трудности за производителите на тръби от петролна стомана да произвеждат тръби и обшивки от висококачествена стомана. Изграждането на производствена линия за термична обработка на тръби от петролна стомана може да увеличи лесните за закупуване нискокачествени тръби J55 до марки N80, P110 и Q125 чрез термична обработка, което решава трудността при закупуването на тръби с висока стомана и отговаря на изискванията на производителите на масло от тръби от петролна стомана за производство на висококачествена стомана. Търсенето на висококачествени тръби и корпуси отговаря на непрекъснато нарастващата трудност при проучване на нефт.

Стоманените тръби са окачени и подредени на наклонената товарна платформа върху горната повърхност на закаляващата пещ. Ролковата маса за подаване извън пещта е оборудвана със запушалка и устройство за изтегляне на материал. Устройството за изтегляне на материала издърпва стоманена тръба от платформата за зареждане до На масата за подаване на ролки извън закаляващата пещ. По време на захранващия цикъл вратата на захранващата пещ на закаляващата пещ се отваря, а масата за подаване на ролки извън закаляващата пещ и конзолната ролкова маса вътре в пещта се въртят бързо едновременно, за да изпратят стоманената тръба в закаляването. пещ. Позиционирането на стоманената тръба към закаляващата пещ се контролира от устройството за позициониране на стоманени тръби и PLC. Устройството за позициониране на стоманена тръба обикновено се състои от два фотоелектрически превключвателя, които и PLC завършват измерването на дължината и скоростта на стоманената тръба и позиционирането в пещта.

Стоманената тръба влиза в пещта на място, а масата за подаване на ролки вътре и извън пещта спира да се върти. По това време подвижният лъч на ходещия механизъм в пещта се издига, повдигайки стоманената тръба на конзолната ролкова маса в пещта с 180 мм, а подвижната греда се движи напред 140 мм хоризонтално и след това се спуска с 180 мм, Поставете стоманената тръба върху наклонената повърхност на гнездото за зъби с неподвижна греда в пещта и завъртете определен ъгъл, за да падне в зъбното гнездо. Подвижният лъч след това се връща в първоначалното положение с 140 мм хоризонтално, за да завърши стъпването напред. По този начин, всеки друг ритъм на хранене, ходещата греда завършва движение напред. Стоманената тръба се премества напред по неподвижната греда със стъпка от 180 мм и се обръща под определен ъгъл. Стоманената тръба се нагрява и държи в пещта за охлаждане до изискването за температурата на охлаждане на процеса. Ходещата греда поддържа стоманената тръба към изходящата конзолна ролкова маса в пещта за закаляване, вратата на изпускателната пещ се отваря, а изходящата конзолна ролка в закаляващата пещ и изходящата ролкова маса извън закаляващата пещ се въртят бързо едновременно ( регулиране на скоростта на преобразуване на честотата максимум 2m/S). Стоманената тръба се транспортира до ролковата маса извън пещта, а след това към закаляващата машина, приемаща ролкова маса през устройството за отстраняване на котлен камък с високо налягане. Машината за приемане на закаляваща машина е оборудвана с два фотоелектрически превключвателя. Главата на стоманената тръба блокира първия фотоелектрически превключвател, а ролковата маса се забавя. Блокирайте втората ролкова маса на фотоелектрическия превключвател, за да спре, и стоманената тръба леко се обляга на фиксираната преграда. По това време механизмът за зареждане на закаляващата пещ (набор от лостове за подслаждане) поставя опората на стоманената тръба върху набор от въртящи се закаляващи опорни колела. Съответстващи на набор от притискащи колела се задвижват от хидравлични цилиндри за притискане на стоманените тръби. Стоманената тръба се задвижва от въртящото се опорно колело, за да се върти с по -висока скорост. По това време външната преградна водна преграда се отстранява от масления цилиндър, външната разпръскваща вода се излива, вътрешният трипътен вентил се обръща, а вътрешната пръскаща вода се пръска от вътрешния отвор на единия край на стоманена тръба. Той се гаси чрез външен душ и вътрешно въртене на спрей. Времето за закаляване може да бъде произволно зададено в рамките на 6-30 секунди според материала и дебелината на стената на стоманената тръба. След охлаждане водната преграда ще блокира външната вода от зоната за закаляване и ще попадне в ямата по-долу, а вътрешният трипътен вентил за пръскане ще премине към вътрешната пръскаща вода, за да потече в ямата през байпаса. Притискащото колело се премества и механизмът за изтегляне на материала издърпва стоманената тръба и я плъзга върху устройството въздух-вода, а единият край на устройството въздух-вода се повдига. В същото време сгъстеният въздух издухва вода от дюзата. След като водата се изпразни, устройството за празна вода се изпуска и се нулира, а стоманената тръба се издърпва от устройството за спиране на подаването и се изпраща към масата за подаване на ролки извън закаляващата пещ. Когато се достигне ритъмът на подаване, вратата на закаляващата пещ се отваря и стоманената тръба се изпраща към закаляващата пещ от ролковата маса. Режимът на предаване е същият като този на закаляващата пещ. Стоманената тръба се нагрява стъпка по стъпка в темпериращата пещ до температурата на процеса. Вратата на разтоварващата пещ на закаляващата пещ се отваря и стоманената тръба се пренася от външната страна на пещта чрез масата за изпускане на ролки на закаляващата пещ и се свързва с подаващата ролкова маса преди изправящата машина чрез свързващата ролкова маса . Стоманената тръба се охлажда до 450- чрез малко охлаждащо легло пред машината за изправяне. При около 500 градуса стоманената тръба се изтегля върху изпращащата ролкова маса на машината за изправяне и се изпраща до машината за изправяне за изправяне.

Този вид пещ може добре да реализира термичната обработка на стоманени тръби.

Проектиране на производствена линия за термична обработка в непрекъсната мелница от стоманени тръби

Тази линия за термична обработка се използва главно за термична обработка на масло и кожух, съгласно стандарт API 5CT -2001. Да се произвеждат тръби и обшивки с висока добавена стойност за подобряване на икономическите ползи. След термична обработка тръбите и корпусът имат по -висока якост, здравина и устойчивост на корозия и достигат международния стандарт и са на водеща позиция в Китай.

Проектирането се осъществява съгласно следния технологичен поток: стоманените тръби, които ще бъдат термично обработени от междинния склад, се поставят на товарна платформа с кран и след това влизат в закаляващата пещ, след като се изхвърлят според изискванията, високото налягане се извършва дефосфоризация на водата и устройството за охлаждане на водата се транспортира от въртящата се ролкова маса. Използвайте множество комплекти уплътняващи ролки, за да компресирате стоманената тръба и да я накарате да се върти. Външната стена на тръбата се охлажда непосредствено под водата при стайна температура по -горе, а дюзата на тръбата се подравнява с вътрешната разпръскваща дюза, за да загаси вътрешната стена на тръбата, докато температурата на стоманената тръба достигне необходимата трансформация на конструкцията.

По това време конвейерът се повдига и стоманената тръба се транспортира до дренажната зона чрез превключвателя и след това в пещта за закаляване. След като стоманената тръба излезе от закаляващата пещ, тя влиза в охлаждащото легло през оразмеряващата машина и машината за горещо изправяне и след това провежда неразрушителна проверка след охлаждане. , И влезте в междинния склад, след като сте квалифицирани. Основните технологии и иновации на тази производствена линия са:

Използвайте принципите на системното инженерство и изискванията на процеса, за да оптимизирате потока на процеса, така че цялата линия да има четири функции за термична обработка, като същевременно се вземат предвид първичният и вторичният, плавен поток, висока ефективност и нисък разход.
Използването на външен душ и технология за вътрешно пръскане, съчетано със софтуер за експертна система за процеса на закаляване на стоманени тръби, гарантира разумните и надеждни параметри на процеса при обработка на безшевни стоманени тръби от различни марки стомана, като по този начин се гарантира качеството на термично обработените продукти.
Напълно автоматичен контрол, компютърно управление на информацията и мониторинг на качеството на целия процес за подобряване на производителността на труда и нивото на управление.
Промяната на закаляването на маслото с охлаждане на водата значително намалява замърсяването на околната среда, спестява масло и подобрява безопасността на производството.
Оптимизирайте инвестиционния портфейл и подбора на оборудване и спестете повече от 100 милиона юана в строителни инвестиции в сравнение с цялата линия внос на оборудване.

Моля, запазете източника и адреса на тази статия за повторно отпечатване: Средночестотен метод за топлинна обработка с индукционно отопление за стоманени тръби, тръби за нефтени кладенци и сондажни тръби

Мингхе Компания за леене на умира са посветени на производството и осигуряват качествени и висококачествени части за леене (обхватът на части за леене на метали включва главно Тънкостенно леене под налягане,Топъл камер Die Casting,Студено камерно леене), Кръгло обслужване (услуга за леене под налягане,Cnc обработка,Изработка на плесени, Повърхностна обработка). Всички персонализирани алуминиеви отливки, леене с магнезий или Zamak / цинк и други отливки са добре дошли да се свържете с нас.

ISO90012015 И ITAF 16949 КАСТИНГ КОМПАНИЯ МАГАЗИН

Под контрола на ISO9001 и TS 16949, всички процеси се извършват чрез стотици усъвършенствани машини за леене под налягане, 5-осни машини и други съоръжения, вариращи от бластери до Ultra Sonic перални машини. Minghe не само разполага с модерно оборудване, но и разполага с професионални екип от опитни инженери, оператори и инспектори, за да реализират дизайна на клиента.

Договорен производител на отливки. Възможностите включват части за леене от алуминий със студена камера от 0.15 lbs. до 6 lbs., настройка за бърза смяна и обработка. Услугите с добавена стойност включват полиране, вибриране, отстраняване на обезкосмяването, струйно взривяване, боядисване, покритие, покритие, монтаж и обработка на инструменти. Материалите, с които се работи, включват сплави като 360, 380, 383 и 413.

ИДЕАЛНИ ЧАСТИ ЗА ЛИВАНЕ НА ЦИНКОВА ЛИЦА В КИТАЙ

Помощ при проектиране на леене на цинк при съпътстващи инженерни услуги Персонализиран производител на прецизни отливки от цинкова матрица. Могат да се произвеждат миниатюрни отливки, отливки под високо налягане, отливки с многоплъзгащи се форми, конвенционални отливки за форми, единични матрици и независими отливки и отливки с кухина Отливките могат да се произвеждат с дължина и ширина до 24 инча в толеранс +/- 0.0005 инча.

ISO 9001 2015 сертифициран производител на магнезиево и плесенно производство

ISO 9001: 2015 сертифициран производител на магнезиево леене под налягане, Възможностите включват магнезиево леене под високо налягане до 200 тона гореща камера и 3000 тона студена камера, дизайн на инструментите, полиране, формоване, обработка, боядисване на прах и течности, пълен QA с CMM възможности , монтаж, опаковане и доставка.

Minghe Casting Допълнително кастинг Услуга - леене за инвестиции и др

Сертифициран по ITAF16949 Включва допълнителна услуга за кастинг инвестиционно леене,пясъчно леене,Гравитационен кастинг, Изливане на пяна леене,Центробежно леене,Вакуумно леене,Постоянно леене на мухъл, .Възможностите включват EDI, инженерна помощ, солидно моделиране и вторична обработка.

Кастинг индустрии Казуси за части за автомобили: Мотори, Самолети, Музикални инструменти, Водни плавателни съдове, Оптични устройства, Сензори, Модели, Електронни устройства, Кутии, Часовници, Машини, Двигатели, Мебели, Бижута, Конзоли, Телеком, Осветление, Медицински изделия, Фотографски устройства, Роботи, скулптури, озвучителна техника, спортна екипировка, инструментална екипировка, играчки и др.