Мерки и предложения за разрешаване на подкожната порьозност на отливките

    Генерирането на подкожни пори е цялостна реакция на неправилна работа на различни връзки и процедури в процеса на леене. Причините за образуването са сложни и има много влияещи фактори. Всички участват и всеки процес трябва да предизвика вниманието на всички.

1. Суровини

1. Забранено е използването на суровини с високо съдържание на титан (Ti) и алуминий (AI), високолегирана стомана, неръждаема стомана и др.

2. Суровините със сериозна корозия и окисляване, петролът, въглищната слуз и отпадъчния пясък трябва да се почистват и използват.

3. Използвайте мокри и воднисти суровини след изсушаване. 4. Забранено е използването на тънки железни листове (фитинги за тръби) по -малки от 3 мм. 5. Дължината на суровините трябва да се контролира на около 300-400 мм.

2. Топене на горещи метали

1. Когато суровините се зареждат в пещта, те трябва да бъдат компактни и да свеждат до минимум пространството, за да се намали вдишването и окисляването на горещи метали.

2. Във всяка пещ с процес на топене на разтопено желязо, отстранете старателно шлаката поне 2-3 пъти и след отстраняване на шлаката покрийте разтопеното желязо с натрупване на шлака и изолационни материали навреме, за да избегнете дългосрочен контакт на разтопеното желязо с въздух за вдишване и окисляване.

3. За разтопеното желязо времето за изчакване при висока температура не трябва да надвишава 10-15 минути, в противен случай качеството на разтопеното желязо ще се влоши сериозно и ще стане „мъртва вода“.

4. Температурата на набиване не трябва да бъде по-ниска от 1540 ± 10 ℃. След потупването шлаката трябва да се отстрани навреме и в същото време да се покрие с топлозащитен агент за шлака, за да се предотврати охлаждането и окисляването на разтопеното желязо.

5. Забраняват се рекарбуризаторите, които не отговарят на стандартите.

3. Инокуланти

1. Преди употреба трябва да се изпече на 300-400 ℃, за да се отстрани адсорбираната влага и кристалната вода. 2. Размерът на частиците на инокуланта е 5-10 mm. 3. Съдържанието на алуминий в инокуланта е по -малко от 1%. 4. Изливане

1. Големите и малките торби трябва да се изсушат старателно. Забранено е използването на мокри торби. Категорично е забранено да се заменя сушенето с горещи метални торбички.

2. Увеличете температурата на изливане, бързо изливане при висока температура. Принцип на наливане: бавно-бързо-бавно. Практиката е доказала, че повишаването на температурата на изливане с 30-50 ° C може значително да намали появата на порьозност. При изливането, разтопеното желязо трябва винаги да се пълни с разпръсквач, с непрекъснат поток в средата, така че бързо да се установи статичното налягане на разтопеното желязо и да се устои на проникването на газ от границата.

3. Малък черпак горещ метал е забранен, ако температурата е по -ниска от 1350 ℃, трябва да се използва след връщане в пещта за повишаване на температурата. 4. Засилете блокирането на шлаката и екранирането на шлаката и отстранете оксидния котлен камък навреме, за да предотвратите внасянето му в кухината. .

Четири, смесване на пясък

1. Строго контролирайте влажността на формования пясък не повече от 3.5%.

2. Въздухопропускливостта на формовъчния пясък се контролира при 130-180, якостта на натиск при мокро е 120-140KPa, скоростта на уплътняване е 35-38%, а повърхностната твърдост на формования пясък е> 90. 3. Използвайте висококачествен бентонит и въглищен прах.

4. Добавете нов пясък според нуждите.

5. В края на смесването на пясъка всеки ден, излишният пясък трябва да се възстанови, а пясъчният смесител трябва да бъде добре почистен и почистен.

Пет, мухъл и моделиране

1. Разделящата повърхност на формата трябва да бъде оборудвана с канали или вентилационни отвори и тъмни въздушни камери за намаляване на налягането на газа.

 2. Добавете тъмна газова камера към матрицата, за да намалите налягането на газа.

3. Поръсете криолитовия прах върху бегача или пясъчната сърцевина (количеството ще се определи след преминаване на теста).

Шест, производство на ядро

1. Водното съдържание на силициев пясък е по -малко от 0.2%, а съдържанието на кал е по -малко от 0.3%.

2. Процес на приготвяне на сърцевина: Преди смесване на пясък, силициевият пясък трябва да се нагрее до 25-35 ° C, първо добавете компонент 1 към пясъка и разбъркайте за 1-2 минути, след това добавете компонент 2 и продължете смесването за 1-2 минути. Добавеното количество на двата компонента е 0.75% от масовата част на пясъка.

3. Поради високата чувствителност на полиизоцианат към вода, времето за съхранение на подготвената пясъчна сърцевина не трябва да надвишава 24 часа.

4. Твърде високата концентрация и остатъчното количество триетиламин могат да причинят подкожни пори в отливките.

Моля, запазете източника и адреса на тази статия за повторно отпечатване: Мерки и предложения за разрешаване на подкожната порьозност на отливките

Мингхе Компания за леене на умира са посветени на производството и осигуряват качествени и висококачествени части за леене (обхватът на части за леене на метали включва главно Тънкостенно леене под налягане,Топъл камер Die Casting,Студено камерно леене), Кръгло обслужване (услуга за леене под налягане,Cnc обработка,Изработка на плесени, Повърхностна обработка). Всички персонализирани алуминиеви отливки, леене с магнезий или Zamak / цинк и други отливки са добре дошли да се свържете с нас.

Под контрола на ISO9001 и TS 16949, всички процеси се извършват чрез стотици усъвършенствани машини за леене под налягане, 5-осни машини и други съоръжения, вариращи от бластери до Ultra Sonic перални машини. Minghe не само разполага с модерно оборудване, но и разполага с професионални екип от опитни инженери, оператори и инспектори, за да реализират дизайна на клиента.

Договорен производител на отливки. Възможностите включват части за леене от алуминий със студена камера от 0.15 lbs. до 6 lbs., настройка за бърза смяна и обработка. Услугите с добавена стойност включват полиране, вибриране, отстраняване на обезкосмяването, струйно взривяване, боядисване, покритие, покритие, монтаж и обработка на инструменти. Материалите, с които се работи, включват сплави като 360, 380, 383 и 413.

Помощ при проектиране на леене на цинк при съпътстващи инженерни услуги Персонализиран производител на прецизни отливки от цинкова матрица. Могат да се произвеждат миниатюрни отливки, отливки под високо налягане, отливки с многоплъзгащи се форми, конвенционални отливки за форми, единични матрици и независими отливки и отливки с кухина Отливките могат да се произвеждат с дължина и ширина до 24 инча в толеранс +/- 0.0005 инча.  

ISO 9001: 2015 сертифициран производител на магнезиево леене под налягане, Възможностите включват магнезиево леене под високо налягане до 200 тона гореща камера и 3000 тона студена камера, дизайн на инструментите, полиране, формоване, обработка, боядисване на прах и течности, пълен QA с CMM възможности , монтаж, опаковане и доставка.

Сертифициран по ITAF16949 Включва допълнителна услуга за кастинг инвестиционно леене,пясъчно леене,Гравитационен кастинг, Изливане на пяна леене,Центробежно леене,Вакуумно леене,Постоянно леене на мухъл, .Възможностите включват EDI, инженерна помощ, солидно моделиране и вторична обработка.

Кастинг индустрии Казуси за части за автомобили: Мотори, Самолети, Музикални инструменти, Водни плавателни съдове, Оптични устройства, Сензори, Модели, Електронни устройства, Кутии, Часовници, Машини, Двигатели, Мебели, Бижута, Конзоли, Телеком, Осветление, Медицински изделия, Фотографски устройства, Роботи, скулптури, озвучителна техника, спортна екипировка, инструментална екипировка, играчки и др. 

Какво можем да ви помогнем да направите по-нататък?

∇ Отидете на началната страница за Китай за леене под налягане

By Производител на леене под налягане Minghe | Категории: Полезни статии |Материал Tags: Алуминиево леене, Цинково леене, Магнезиево леене, Титаново леене, Леене от неръждаема стомана, Месинг леене,Бронзово леене,Кастинг на видео,История на компанията,Алуминиево леене под налягане | Коментарите са изключени